Fehleranalyse und Lösungen von Rexroth Axialkolben variabler Motor A6VM im Drehbohrgerät

Als Kernausrüstung der modernen Infrastrukturkonstruktion hängt die Zuverlässigkeit des Hydrauliksystems des Rotationsbohrgeräts in direktem Zusammenhang mit der Konstruktionseffizienz und der Projektqualität zusammen. Der A6VM-Axialkolbenmotor von Rexroth ist zu einem wichtigen Leistungskomponente des Hauptwinden- und-Reisesystems des Drehbohrgeräts aufgrund seiner Vorteile wie hohem Druck, hohem Drehmoment und breiter Geschwindigkeitsbereich. In komplexen Bauumgebungen ist jedoch der A6VM -Axialkolbenmotor häufig typische Fehler wie Überhitzung, Leckage und Geschwindigkeitsausfall ausgesetzt. In diesem Artikel wird die Ursachen dieser Fehler tief analysiert, eine systematische diagnostische Methode bereitgestellt und zielgerichtete Wartungs- und vorbeugende Maßnahmen ermöglicht, um Gerätemanagern dabei zu helfen, die Lebensdauer des Motors zu verlängern und die Wartungskosten zu senken.

Die Schlüsselrolle des A6VM -Axialkolbenmotors in Rotationsbohrstors

Als unverzichtbare schwere Ausrüstung in der modernen Infrastrukturkonstruktion hängen die Kernfunktionen von Drehbohrstreifen wie Bohrstangenhebe, Leistungskopfrotation und Ganzmaschinenreisen stark von der Unterstützung von Hochleistungshydrauliksystemen ab. Unter den vielen hydraulischen Komponenten sind Rexroths A6VM -Serie der geneigten Achsen -Axialkolben -Variablenmotoren aufgrund seiner hervorragenden Stromdichte, des Breitengeschwindigkeitsbereichs und der zuverlässigen Lastanpassungsfähigkeit das bevorzugte Stromeinheit für das Hauptwindensystem und das Fahrantriebssystem der Drehbohranpassungen geworden. Diese Reihe von axialen Kolbenmotoren nimmt ein innovatives geneigliches Achsendesign an, das die stufenlose Verschiebungsanpassung realisiert, indem der Winkel zwischen dem Zylinderkörper und der Antriebswelle geändert wird und den Drehmoment- und Geschwindigkeitsanforderungen der Drehbohrstreifen unter verschiedenen geologischen Bedingungen genau übereinstimmt.

Der A6VM-Axialkolbenmotor steht jedoch auch in harten Bauumgebungen und schweren Ladungsbedingungen vor vielen Herausforderungen. Statistiken zeigen, dass etwa 35% des Hydrauliksystemausfalls von Rotary -Bohrgeräten mit den Reise- und Hauptwindenmotoren zusammenhängen. Diese Ausfälle können Ausfallzeiten für Geräte verursachen und die Bauzeit verzögern oder eine Kettenreaktion verursachen und andere Schlüsselkomponenten beschädigen. Typische Ausfallphänomene umfassen eine abnormale Erwärmung des Motorgehäuses, das unzureichende Ausgangsdrehmoment, eine langsame Geschwindigkeitsreaktion und hydraulische Ölleckage. Diese Probleme hängen häufig eng mit dem Ausrüstungsbetriebsmodus, der Wartungsqualität und dem Systemanpassungsdesign zusammen.

Basierend auf den tatsächlichen Anwendungsfällen und Wartungsdaten von Rexroth -Axialkolbenmotoren analysiert dieser Artikel systematisch die gemeinsamen Fehlermodi der A6VM -Serie in Rotary -Bohrgeräten, analysieren Sie die Hauptursachen für die Fehler und liefern Betriebsdiagnosemethoden und Lösungen. Gleichzeitig werden wir auch untersuchen, wie die Lebensdauer von Axialkolbenmotoren durch wissenschaftliche Vorsorgestrategien erweitert werden und einen umfassenden Referenzleitfaden für Gerätemanager und Wartungstechniker bietet. Durch die Optimierung des Betriebsstatus des A6VM -Axialkolbenmotors kann nicht nur die Gesamtarbeitseffizienz des Drehbohrgeräts verbessert werden, sondern auch die Wartungskosten der Geräte über den gesamten Lebenszyklus können erheblich reduziert werden.

Strukturelle Merkmale und Arbeitsprinzip des A6VM -Axialkolbenmotors

Der axiale Kolbenmotor der gebogenen Achse verfügt über ein einzigartiges strukturelles Layout, mit dem er hervorragende Leistungsvorteile in Hochleistungsanwendungen wie Drehbohrgeräten aufweist. Im Gegensatz zum traditionellen SCHWASH -Platten -Design ist die Kolbengruppe des A6VM -Motors in einem bestimmten Winkel zur Antriebswelle (normalerweise 25 ° oder 40 °) angeordnet. Diese geneigte Achsenstruktur kann nicht nur höhere radiale Belastungen standhalten, sondern auch die Verschiebungs- und Drehmomentausgangskapazität des Motors durch Erhöhen des Kolbenhubs erheblich verbessern. Zu den Kernbewegungspaaren im Motor gehören: Kolbenzylinderpaar, Pace-Paste-Taschen-Plattenpaar und Zylinder-Port-Plattenpaar. Die passende Clearance dieser drei Paare von Präzisions-Reibungspaaren beträgt normalerweise nur 5-15 Mikrometer. Sie verlassen sich auf hydrostatischen Ölfilm, um Schmierung und Versiegelung zu erreichen, und haben äußerst strenge Anforderungen an die Sauberkeit des Hydrauliköls.

Der variable Mechanismus des A6VM -Axialkolbenmotors ist der Schlüssel, um ihn von einem festen Verschiebungsmotor zu unterscheiden. Dieser Mechanismus passt den Neigungswinkel der Sumpfplatte in Echtzeit durch ein hydraulisches Servokontrollsystem an, wodurch der effektive Schlag des Kolbens und die Erreichung schrittloser Veränderung der Verschiebung ändert. Wenn das Pilotdrucksignal aus dem Drehbohrstock -Steuerungssystem auf dem variablen Kolben wirkt, wird die Kolbenverschiebung in eine Änderung des SCHWAHR -Plattenwinkels durch eine mechanische Stange umgewandelt, wodurch die motorische Verschiebung eingestellt wird. Bei diesem Vorgang beeinflusst die Größe des Dämpfungslochs am Steuerölkreis direkt die Reaktionsgeschwindigkeit der Variablen. Ein zu kleines Dämpfungsloch führt zu einer langsamen Geschwindigkeitsänderung, während ein zu großes Dämpfungsloch zu einer Systemschwingung führen kann. Es ist erwähnenswert, dass der A6VM-Motor normalerweise in ein Hochdruckentlastventil und ein Ölauffüllventil integriert ist. Ersteres begrenzt den maximalen Druck des Systems, um die Sicherheit der Komponenten zu schützen, und letzteres liefert das erforderliche Kühlöl für den geschlossenen Stromkreis, um zu verhindern, dass der Motor aufgrund von Überhitzung beschädigt wird.

Bei der typischen Anwendung von Drehbohrstreifen übernimmt der A6VM -Axialkolbenmotor hauptsächlich zwei Schlüsselfunktionen: Eine soll als Hauptwindentriebsmotor für das Heben und Absenken der Bohrstange verantwortlich sein; Das andere ist es, als Fahrtriebsmotor zu dienen und die Traktion bereitzustellen, die die gesamte Maschine verlagert wird. Im Hauptwindensystem muss der Motor häufig gestartet und gestoppt werden und enorme Aufpralllasten standhalten. Insbesondere wenn die Bohrstange plötzlich schnell steckt oder schnell freigesetzt wird, kann das Hydrauliksystem sofort Druckspitzen erzeugen, was einen starken Test für die Motorlager und die Ventilplatte 16 darstellt. Im Reisesystem bestimmen die Synchronisationsgenauigkeit und Geschwindigkeitsantwortgeschwindigkeit der beiden A6VM-Motoren direkt die geradlinige Fahrleistung und Lenkflexibilität des Bohrgeräts. Ein leichter interner Leckage oder ein variabler Mechanismus kann dazu führen, dass das Fahrzeug abweichen oder mangelt.

Das Wellendichtungssystem des A6VM -Axialkolbenmotors verdient ebenfalls besondere Aufmerksamkeit. Die Motorausgangswelle nimmt normalerweise ein Doppeldichtungsdesign an: Das Innere ist eine Hochdruck-Drehdichtung, um zu verhindern, dass das Drucköl in der Arbeitskammer austritt. Die Außenseite ist ein staubdichtes Siegel, um die Invasion externer Schadstoffe zu blockieren. Wenn die innere Leckage des Motors abnormal zunimmt, kann der Druck in der Ölabflusskammer stark ansteigen, was nicht nur den Verschleiß der Wellendichtung beschleunigt, sondern in schweren Fällen sogar die Ölversiegelung direkt ausspülen kann, was zu einer großen Menge an Hydrauliköl -Leckagen führt. Darüber hinaus muss der Ölabflussanschluss am Motorgehäuse ungehindert gehalten werden. Wenn die Ölabflusslinie gebogen oder blockiert ist, steigt der Gehäusedruck, der zu Zubehör wie Sensoren (wie das Verbrennen des im Fall erwähnten Geschwindigkeitssensors) oder sogar schwerwiegende Folgen wie das Gehäuse platzen kann.

Tabelle: Typische technische Parameter des A6VM -Axialkolbenmotors im Drehbohrgerät

Das Verständnis der strukturellen Merkmale und Arbeitsprinzipien des A6VM-axialen Kolbenmotors ist die Grundlage für eine genaue Diagnose von Vor-Ort-Fehlern. Im tatsächlichen Wartungsprozess stammen viele scheinbar komplexe Verwerfungsphänomene häufig aus Problemen auf grundsätzlicher Prinzip -Ebene. Nur indem wir den Kernmechanismus erfassen, können wir es vermeiden, durch Oberflächenphänomene zu verwechseln und korrekte Urteile und Entsorgung zu fällen.

Häufige Fehlermodi und verursacht Analyse

Axiale Kolbenmotoren weisen eine Vielzahl typischer Fehlermodi auf, und jeder Fehler verbirgt häufig einen spezifischen Formationsmechanismus. Ein tiefes Verständnis der charakteristischen Manifestationen und Grundursachen dieser Fehler ist eine Voraussetzung für die Implementierung einer präzisen Wartung. Basierend auf den tatsächlichen Wartungsfällen und Datenstatistiken von Rexroth A6VM -Serienmotoren können wir diese Fehler in mehrere Hauptkategorien einteilen, von denen jede eigene Symptome und diagnostische Punkte hat.

Motorischer Überhitzung und abnormaler Temperaturanstieg

Der abnormale Anstieg der Wohntemperatur ist eines der häufigsten Versagensphänomene von A6VM -axialen Kolbenmotoren und auch die ursprüngliche Ursache für viele Kettenfehler. Unter normalen Betriebsbedingungen sollte die Motorgehäusetemperatur 10-20 ° C niedriger sein als die hydraulische Öltemperatur. Wenn sich das Motorgehäuse heiß anfühlt (normalerweise über 80 ° C), zeigt dies eine abnormale Erwärmung an. Überhitzungsprobleme stammen hauptsächlich aus zwei Quellen: Eine ist mechanische Reibungswärmeerzeugung. Wenn die Lagerfreiheit zu groß ist oder die Gleitfläche der SCHWAHR -Platte schlecht geschmiert ist, erzeugt die direkte Kontaktreibung zwischen Metallen viel Wärme. Der andere ist hydraulischer Energieverlust. Hochdrucköl läuft durch die abgenutzte Verteilerplatte oder Kolbenspalt in den niedrigen Druckhöhle und die Energie wird in Wärmeenergie umgewandelt. Ein Baustellen meldete einst über einen extremen Fall, in dem das Plastikgehäuse des Geschwindigkeitssensors nach dem A6VM200 -Motor weniger als 50 Stunden lang geschmolzen war. Nach Demontage und Inspektion wurde festgestellt, dass der Motorzylinder und die Verteilerplatte aufgrund des Hochtemperatursinterns gehalten hatten. Die Ursache war, dass die Ölabflusslinie blockiert wurde, was dazu führte, dass die Gehäusewärme nicht rechtzeitig aufgelöst wurde.

Spezifische Faktoren, die zu motorischer Überhitzung führen, sind: unzureichende axiale Vorspannung des Lagers, der eine abnormale Reibung zwischen der Rasse und der Rolle verursacht; Hydraulische Ölkontamination, die Kratzer auf der Oberfläche der Verteilerplatte verursacht und die innere Leckage erhöht; Unzureichender Ölauffüllungsdruck, der die statische Druckunterstützung des Reibungspaars verursacht; oder das System des Systems ist zu klein, um das Innere des Motors effektiv abzukühlen. Es ist erwähnenswert, dass sich der Hauptwindenmotor häufig in einem niedrigen Geschwindigkeits- und Hochtorque-Zustand befindet. Zu diesem Zeitpunkt ist es schwierig, einen Ölfilm zu bilden, und ist anfälliger für lokale Überhitzung. Die Betreiber sollten nicht lange nicht aufrechterhalten werden.

Unzureichendes Ausgangsdrehmoment und reduzierte Geschwindigkeit

Wenn das Drehbohrgerät den Bohrer nicht anheben oder die Reisegeschwindigkeit erheblich sinkt, zeigt dies häufig an, dass die Leistung des A6VM -Axialkolbenmotors zurückgegangen ist. Diese Art des Versagens kann in zwei Situationen unterteilt werden: Eine ist, dass die Motorgehäuse -Temperatur normal ist, das Ausgangsdrehmoment jedoch nicht ausreicht. Das Problem liegt normalerweise in der Ölversorgung des Hydrauliksystems, wie z. B. unzureichender Hauptpumpenströmung, niedriger Kontrolldruck oder Umkehrventilstagnation; Das andere ist der Drehmomentabfall, begleitet von einer starken Erwärmung des Gehäuses, was hauptsächlich durch erhöhte innere Leckage verursacht wird, die durch den inneren Verschleiß des Motors verursacht wird.

Die internen Leckwegen sind hauptsächlich in drei wichtigen Reibungspaaren konzentriert: Die Erhöhung der Lücke zwischen dem Kolben und der Zylinderbohrung führt dazu, dass die Hochdruckkammer Öl in das Gehäuse eindringt; Der Verschleiß der Gelenkoberfläche zwischen der Verteilerplatte und dem Zylinderkörper bewirkt, dass die hohen und niedrigen Druckkammern kommunizieren. Durch das Versagen des Kontrollkolbendichts der variablen Mechanismus wird der Pilotdruck zum Leckern. Während der Nachweis kann der Grad der inneren Leckage durch Messung der Durchflussdifferenz zwischen dem Motoreinlass und der Rückgabeölanschlüsse quantifiziert werden. Unter normalen Umständen sollte der volumetrische Effizienz nicht weniger als 90%betragen. Der A6VM -Motor an einer Baustelle hatte ein Geschwindigkeitsschwankungsproblem. Nach der Demontage wurde festgestellt, dass der Kontrollkolben des variablen Mechanismus durch Metallchips zerkratzt wurde, wodurch Rillen bildeten, die den Pilotdruck zum Auslösen bildeten, wodurch die SCHWAHR -Platte nicht an der festgelegten Position stabilisiert und letztendlich als unregelmäßige Schwankungen der Ausgangsgeschwindigkeit manifestiert wurde.

Fehlfunktion der Geschwindigkeitsverlagerung und langsame Reaktion

Als variabler Motor ist die Geschwindigkeitsänderungsleistung von A6VM für die Betriebsempfindlichkeit des Drehbohrgeräts von entscheidender Bedeutung. Wenn Geschwindigkeitsänderungsversagen oder Antwortverzögerung auftritt, sollte zuerst der Steuerölkreis überprüft werden: Ob der Kontrolldruck den festgelegten Wert erreicht (normalerweise 20-40 Beute); ob das Dämpfungsloch blockiert ist; Ob der Servo -Ventilkern steckt. Es gab einen Fall, in dem der Motorverschiebungsumschalten mehr als 5 Sekunden dauerte (normalerweise weniger als 1 Sekunde). Die Inspektion ergab, dass der Kontrollölfilter blockiert wurde, was zu einer Obstruktion des Kontrollölstroms führte. Der Fehler wurde nach der Reinigung des Filters beseitigt.

Die mechanische Stagnation kann auch zu Geschwindigkeitsänderungsproblemen führen, wie z. B. mechanische Interferenzen, die durch Verschleiß des variablen Kopfes und variabler Körper oder Rost der geneigten Plattenstrunnion aufgrund einer schlechten Schmierung verursacht werden. In Umgebungen mit niedrigen Temperaturen kann die erhöhte Viskosität des Hydrauliköls dazu führen, dass sich der variable Mechanismus langsam bewegt, was uns daran erinnert, dass das Hydrauliköl mit niedrigem Kondensation verwendet wird und das System vor der Winterkonstruktion vollständig vorheizt. Zusätzlich werden elektrische Signalausfälle wie proportionaler Open Circuit oder abnormales Kontrollmodulausgang als Geschwindigkeitsänderungsfunktionsausfall manifestiert. Zu diesem Zeitpunkt ist es notwendig, einen Amperemeter zu verwenden, um den Magnetwiderstand und den Eingangsstrom für das Urteilsvermögen zu messen.

Abnormales Rauschen und Vibrationen

Ein gesunder A6VM -Axialkolbenmotor sollte beim Laufen ein einheitliches "summendes" Geräusch machen. Jedes Metallklopfgeräusch oder intermittierendes abnormales Rauschen zeigt potenzielle Probleme an. Lagerschäden sind eine häufige Geräuschquelle. Wenn auf dem Raceway das Lochfraß auftritt oder der Käfig gebrochen ist, wird ein hochfrequentes "knisterndes" Klang abgelaufen und wird mit der Geschwindigkeitssteigerung verstärkt. Eine andere Art von Lärm kommt aus Kavitation. Wenn der Widerstand der Öleinlasspipeline zu groß ist oder der Gasgehalt des Öls zu hoch ist, können Vakuumblasen während der Ölsaugstufe in der Kolbenhöhle erzeugt werden. Diese Blasen kollabieren sofort im Hochdruckbereich und verursachen einen knusprigen Knallgeräusch. Die Langzeitkavitation korrodiert auch die Oberfläche des Zylinderkörpers und des Verteilers.

Schwingungsprobleme hängen häufig mit unausgeglichenen rotierenden Teilen oder losen Anfällen zusammen. In einem Fall vibrierte ein A6VM -Motor heftig in einem bestimmten Geschwindigkeitsbereich. Nach Demontage und Inspektion wurde festgestellt, dass das Kupplungskissen beschädigt wurde, was dazu führte, dass der Motor und der Reduzierer außerhalb der Mitte waren. Nachdem die elastische Kupplung ersetzt wurde, verschwand die Schwingung. Die Vibration beschleunigt das Altern von Dichtungen und die Lockerung von Schrauben und bildet einen Teufelskreis. Sobald eine abnormale Schwingung gefunden wurde, sollte die Maschine sofort zur Inspektion gestoppt werden, um sekundäre Schäden zu vermeiden.

Hydraulikölleckage

Leckagefehler können in zwei Kategorien unterteilt werden: interne Leckagen und externe Leckagen. In dem vorherigen Artikel wurde interne Leckagen erörtert, während externe Leckagen intuitiver ist und normalerweise als Ölversickerung an der Schaftdichtung, der Rohrverbindung oder der Gehäuseverbindungsoberfläche manifestiert werden. Spindelölversiegelungsversagen ist eine häufige Ursache für äußere Leckagen. Wenn Verschleißrillen auf der Schaftoberfläche oder an den Öldichtungslippen antreten, läuft Hochdrucköl am Wellenhals aus. Es ist anzumerken, dass übermäßige interne Leckage den Druck in der Ölleckkammer erhöht und indirekt zu einer erhöhten Leckage an der Wellendichtung führt. Daher kann das einfache Austausch der Öldichtung das Leckageproblem häufig nicht vollständig lösen, und die Grundursache für die interne Leckage muss gleichzeitig gelöst werden.

Eine weitere spezielle Art von Leckage tritt bei den Gussfehlern des Motorgehäuses wie Sandlöcher oder Mikrorisse auf. In einem Wartungsfall leckte die Schnittstelle zur Temperatur des A6VM -Motorhäusers weiter Öl, und das Reparaturschweißen konnte das Problem immer noch nicht lösen. Es wurde schließlich festgestellt, dass sich im Gehäuse Poren gießen und das Drucköl entlang des Porenkanals durchgesickert war. Die einzige Möglichkeit bestand darin, die gesamte Wohnbaugruppe zu ersetzen. Dies erinnert uns daran, dass wir beim Kauf hydraulischer Komponenten Originalprodukte aus regulären Kanälen auswählen sollten, um frühe Ausfälle aufgrund von Gussqualitätsfehlern zu vermeiden.

Tabelle: Korrespondenz zwischen A6VM Axialkolbenmotor -Fehlersymptomen und möglichen Ursachen

Durch systematische Aussortierung dieser Fehlermodi und deren interne Mechanismen kann das Wartungspersonal einen strukturierten diagnostischen Ansatz festlegen und Umwege im Fehlerbehebungsprozess vermeiden. Es ist erwähnenswert, dass viele Fehler nicht unabhängig auftreten, sondern miteinander verbunden sind und Ursache und Wirkung sind. Daher sollten während des Umgangs mit dem dominanten Versagen auch die potenziellen Induktionsfaktoren überprüft werden, um wirklich eine gründliche Heilung für das Versagen zu erreichen.

Verwerfungsdiagnoseverfahren und Schritte

Eine genaue Diagnose ist die wichtigste Voraussetzung zur Lösung von A6VM -Axialkolbenmotorfehlern. Das Fehlen eines systematischen diagnostischen Prozesss führt häufig zu Fehldiagnose und wiederholten Reparaturen. In Anbetracht der Eigenschaften von axialen Kolbenmotoren, die in Rotationsbohrgeräten verwendet wurden, haben wir eine Reihe klar definierter Fehlerdiagnoseverfahren entwickelt, von der einfachen Aussehensprüfung bis hin zur komplexen inneren Demontage, um die Grundursache des Fehlers allmählich zu lokalisieren. Diese Methode hat sich an mehreren Baustellen als wirksam erwiesen und kann die Wartungseffizienz und -genauigkeit erheblich verbessern.

Erste Untersuchung und Symptomanalyse

Die sensorische Diagnose ist die erste Verteidigungslinie für die Fehlerbehebung. Erfahrene Wartungstechniker können viele potenzielle Probleme finden, indem sie "schauen, zuhören, berühren und riechen". Wenn Sie das Aussehen des Motors für Ölflecken überprüfen, können Sie die Position des Lecks bestimmen. Das Anhören der Gleichmäßigkeit des Laufschalls kann Lager- oder Kolbenstörungen identifizieren. Berühren Sie die Wohntemperatur, um den Kühlungseffekt zu spüren; Wenn Sie den Ölgeruch riechen, können Sie Anzeichen von Überhitzung und Brennen finden. Wenn beispielsweise frische Ölflecken in der Nähe des Ölabflussanschlusses des A6 -VM -Motors erscheinen, ist es wahrscheinlich, dass die Wellendichtung begonnen hat zu scheitern. Wenn der Motor mit intermittierenden "Klicken" -Säulen läuft, kann dies darauf hinweisen, dass das Traging der SCHWASH -Platten beschädigt ist.

Der Betriebstest ist eine weitere wichtige vorläufige Inspektion. Beobachten Sie die Reaktionseigenschaften des Motors unter verschiedenen Arbeitsbedingungen, indem Sie das Hauptwinden und das Reisesystem des Drehbohrgeräts tatsächlich betreiben: ob er stabil und ohne Kriechen bei niedriger Geschwindigkeit ist; ob es Auswirkungen auf die Geschwindigkeitsänderung gibt; Ob es unter maximalem Druck ein stabiles Drehmoment usw. aufrechterhalten kann usw. In einem Fall war die rechte Seite des Bohrgeräts bei der Bewegung offensichtlich schwach, aber die Druckanzeige zeigte, dass der Systemdruck auf beiden Seiten gleich war. Es wurde schließlich festgestellt, dass der variable Mechanismus des A6VM -Motors auf der rechten Seite in der kleinen Verschiebungsposition steckte und kein ausreichendes Drehmoment liefern konnte.

Instrumentenmessung und Parameteranalyse

Wenn die sensorische Inspektion die Hauptursache des Fehlers nicht bestimmen kann, ist eine instrumentelle Messung erforderlich, um quantitative Daten zu erhalten. Zu den grundlegendsten Testwerkzeugen gehören hydraulische Druckmessgeräte, Durchflussmesser und Thermometer. Durch Messung des Motoreinlass- und Auslassdrucks, der Durchflussraten und der Temperaturen kann der tatsächliche Effizienz berechnet und mit den Standardwerten verglichen werden. Wenn der Motoreinlassdruck beispielsweise auf 350 bar gemessen wird und der Returnöl -Druck 30 bar beträgt, sollte das theoretische Ausgangsdrehmoment:

Drehmoment (nm) = (350-30) × 10⁵ × Verschiebung (cm³ / rev) / (20π)

Wenn das gemessene Drehmoment signifikant niedriger ist als der berechnete Wert, zeigt er schwerwiegende interne Leckagen an.

Die Erkennung von Steuerölkreislauf ist besonders wichtig für variable Motoren. Am Servo-Kontrollanschluss sollte ein Druckmesser installiert werden, um zu überprüfen, ob der Steuerdruck den festgelegten Wert erreicht (normalerweise 10 bis 20% des Systemdrucks) und ob die Antwortzeit in einem angemessenen Bereich (normalerweise <0,5 Sekunden) liegt. Eine Baustelle berichtete, dass der A6VM -Motor langsam die Geschwindigkeit veränderte. Messungen ergaben, dass sich der Kontrolldruck langsam aufbaute. Es wurde schließlich festgestellt, dass das Dämpfungsloch am Steuerölkreis teilweise durch Kolloid blockiert wurde, was nach der Reinigung wieder normal war.

Für elektrisch kontrollierte variable Motoren ist auch ein Multimeter erforderlich, um den Widerstand und die Versorgungsspannung des proportionalen Magnets zu überprüfen, um sicherzustellen, dass die Spule nicht gebrochen ist und das Steuersignal die Anforderungen erfüllt. Komplexe Fehler erfordern möglicherweise die Verwendung eines Oszilloskops, um die Kontrollstromwellenform zu beobachten oder die dedizierte diagnostische Software von Rexroth zu verbinden, um die internen Parameter und Fehlercodes des Motors zu lesen.

Öltest- und Kontaminationsanalyse

Der Zustand des hydraulischen Öls spiegelt direkt die innere Gesundheit des axialen Kolbenmotors wider. Das Einnehmen von Ölproben für die Partikelzählung und die spektrale Analyse kann den Verschleißgrad und die Kontaminationsquelle bestimmen. Beispielsweise kann eine plötzliche Zunahme des Kupfergehalts im Öl auf Verschleiß des Lagerkäfigs hinweisen. Übermäßiger Siliziumgehalt weist auf ein externes Staubeingriff hin. und eine große Anzahl von 10-20 μm Stahlpartikeln zeigen Verschleiß der Ventilplatte oder Kolben an. Rexroth empfiehlt, dass die Ölreinseligkeit des A6VM -Motors innerhalb der ISO 4406 18/16/13 gehalten werden sollte. Das Überschreiten dieses Bereichs wird die Motorlebensdauer erheblich verkürzen.

Die Feuchtigkeitserkennung sollte auch nicht ignoriert werden. Feuchtigkeit zerstören die Stärke des Ölfilms, erhöht den Verschleiß des Reibungspaars und fördert die Oxidation und Verschlechterung des Öls. Ein einfacher Test kann durchgeführt werden, indem Öl auf eine heiße Platte fallen lassen. Wenn es ein "Knistern" -Songer gibt, bedeutet dies, dass der Wassergehalt zu hoch ist. Eine genaue Messung erfordert die Verwendung eines speziellen Feuchtigkeitsmessers. Der A6VM -Motor an einer Küstenbaustelle erlebte häufig eine Kavitation der Verteilerplatte. Die Tests ergaben, dass der Feuchtigkeitsgehalt im Öl 0,15%erreichte, was die Grenze von 0,05%weit überstieg. Das Problem wurde gelöst, nachdem das Öl ersetzt und die Verschnaufpause repariert wurde.

Demontage und Verschleißbewertung

Wenn alle externen Tests die Ursache des Fehlers noch nicht bestimmen können, wird die motorische Demontage zur endgültigen diagnostischen Methode. Der Demontageprozess sollte den Standardschritten im Rexroth -Wartungshandbuch befolgen und besondere Aufmerksamkeit auf die Aufzeichnung der relativen Positionen jeder Komponente und der Anzahl der Anpassungsscheiben achten. Zu den wichtigsten Inspektionsbereichen gehören: ob Ablation und Kratzer auf der Oberfläche der Ventilplatte; die Freigabe zwischen dem Kolbenkugelkopf und dem Schieber; der Versiegelungszustand des variablen Mechanismuskolbens; und Anzeichen von Müdigkeit auf dem Lager Raceway.

Die Verschleißbewertung erfordert die Unterstützung von Erfahrung und technischen Daten. Beispielsweise sollte die Flachness -Abweichung zwischen dem Zylinderblock und der Ventilplatte des A6VM -Motors 0,005 mm nicht überschreiten. Wenn es diesen Wert überschreitet, muss er gemahlen oder ersetzt werden. Der Standard-Clearance zwischen dem Kolben und dem Zylinderloch beträgt 0,015-0,025 mm. Wenn es 0,04 mm überschreitet, muss die Komponente ersetzt werden. In einem Wartungsfall wurde festgestellt, dass die Trunnion der Sumpfplatte während der Demontage leicht verrostet war, was zu einem begrenzten variablen Winkel führte. Nach dem Polieren mit feinem Sandpapier und dem Auftragen von speziellem Fett wurde der normale variable Bereich wiederhergestellt.

Analyse der Auswirkung der Systeminteraktion

Oft ist die wirkliche Ursache für den Motorausfall nicht der Motor selbst, sondern das Problem mit dem Systemanpassung. Beispielsweise kann die Durchflusspulsation der Hauptpumpe eine Motordruckschwingung verursachen; Unangemessenes Öltankdesign kann Kavitation verursachen. oder unzureichende Kühlerkapazität kann zu einer übermäßigen Öltemperatur führen. Bei der Diagnose sollte das Hydrauliksystem als Ganzes betrachtet werden und der Arbeitsstatus aller verwandten Komponenten überprüft werden.

Besonders bemerkenswert ist der Spülenkreis des geschlossenen Systems. In geschlossenen Anwendungen (z. B. Reisen) stützt sich der A6VM -Motor auf einen kontinuierlichen Spülenstrom, um Wärme und Schadstoffe zu entfernen. Wenn das Spülenventil nicht ordnungsgemäß eingestellt oder der Filter verstopft ist, überhitzt der Motor schnell. Es wird empfohlen, den Spülenfluss regelmäßig zu überprüfen, der nicht weniger als 10% des Hauptpumpenstroms betragen sollte, und die Spülenöltemperatur sollte 70 ° C nicht überschreiten.

Durch diesen gut organisierten diagnostischen Prozess kann das Wartungspersonal allmählich die Hauptursache des A6VM-axialen Kolbenmotors aus dem Phänomen bis zur Essenz identifizieren. Die Praxis hat gezeigt, dass nach einer systematischen diagnostischen Methode effizienter und zuverlässiger als die Erraten auf der Grundlage der Erfahrung ist und unnötigen Teilenersatz und wiederholte Reparaturen effektiv vermeiden kann. Im nächsten Abschnitt werden wir spezifische Wartungslösungen und vorbeugende Maßnahmen erörtert, die auf den diagnostischen Ergebnissen basieren.

Reparaturlösungen und Ersatzstandards

Die wissenschaftliche Wartung ist der Schlüssel zur Wiederherstellung der Leistung des A6VM -Axialkolbenmotors. Unsachgemäße Wartungsmethoden lösen das Problem nicht nur nicht, sondern können auch neue potenzielle Fehler einführen. Für verschiedene Arten von Fehlern und Verschleißstufen müssen wir differenzierte Wartungsstrategien anwenden, von einfachen Anpassungen vor Ort bis hin zu professionellen Fabrikrenovierungen bis hin zur Bildung eines vollständigen Lösungssystems. In diesem Abschnitt wird die spezifischen Wartungsmethoden für verschiedene typische Fehler erläutert und klare Teileersatzstandards bereitgestellt, damit Wartungspersonal angemessene Entscheidungen treffen kann.

Reparaturtechnologie des Reibungspaars Verschleiß

Die Reparatur der Ventilplatte ist eines der häufigsten Verfahren in der A6 -VM -Motorwartung. Wenn sich auf der Oberfläche der Ventilplatte (Tiefe <0,01 mm) leichte Kratzer befinden, kann die Reparatur von Schleifen verwendet werden: Verwenden Sie eine Schleifplatte mit einer Partikelgröße von 800# oder darüber, verwenden Sie Kerosin als Medium und mahlen Sie manuell in einer "8" -Form, bis die Kratzer verschwinden und die Flachheit innerhalb von 0,005 mm erreicht. Nach dem Schleifen muss es gründlich gereinigt werden, um abrasive Rückstände zu vermeiden. Bei Ventilplatten mit schwerer Ablation oder abgetrennter Beschichtung sollten neue Teile ersetzt werden, da die Beschädigung der gehärteten Schicht beschleunigt.

Die Kolbenbaugruppe erfordert eine sorgfältige Bewertung. Der Standardabstand zwischen dem Kolbenkugelkopf und dem Schieberschuh beträgt 0,02-0,05 mm. Wenn es 0,1 mm überschreitet, muss der Schieber oder die gesamte Kolbenbaugruppe ersetzt werden. Es ist erwähnenswert, dass die Schuppen und Schiebenschuhe des A6VM -Motors in Gruppen ersetzt werden sollten. Das Mischen von Teilen mit unterschiedlichen Verschleißgraden verursacht ungleiche Kraft. In einem Reparaturfall wurden nur 3 der 7 Pläne ersetzt. Infolgedessen trugen die neuen Plungen den größten Teil der Ladung und zeigten bald abnormale Verschleiß.

Die Reparatur der Zylinder ist normalerweise auf geringfügige Verschleiß beschränkt. Wenn der Fehler der Zylinderrunde <0,01 mm beträgt, kann das Honen verwendet werden, um die Oberflächenqualität wiederherzustellen. Wenn der Verschleiß schwerwiegend ist oder Anzeichen für Zylinder ziehen, wird empfohlen, die gesamte Zylinderanordnung zu ersetzen. Bei der Montage nach der Reparatur sollte dem Eingang des Zylinders und der Ventilplatte besondere Aufmerksamkeit geschenkt werden: Der anfängliche Start sollte 30 Minuten lang mit niedrigem Druck (50-100 Br.) ausgeführt werden, um einen Ölfilm allmählich aufzubauen, um sekundäre Schäden zu vermeiden, die durch direkten Hochlastbetrieb verursacht werden.

Fehlerbehebungsmethoden für Variable -Mechanismusfehler

der Servoventilmarmelade. Wenn Sie das Servoventil zerlegen, markieren Sie eine Marke, um eine umgekehrte Installation zu vermeiden. Der Abstand zwischen dem Ventilkern und dem Ventilloch sollte weniger als 0,005 mm betragen. Wenn Burrs oder Rost vorhanden sind, verwenden Sie es mit einem feinen Ölstein, um ihn leicht zu schneiden, und polieren Sie ihn dann mit Wildleder. Alle Teile müssen vor dem Zusammenbau mit hydraulischem Öl vollständig geschmiert sein, und der Ventilkern sollte in der Lage sein, nach eigenem Gewicht langsam durch das Ventilloch zu schieben. Wenn der Ventilkern stark abgenutzt ist und nicht repariert werden kann, muss die gesamte Servoventilbaugruppe ersetzt werden, um eine variable Instabilität aufgrund interner Leckagen zu vermeiden.

Die variable Kolbensiegel führt dazu, dass der Kontrolldruck nicht in der Lage ist, den Kontrolldruck festzulegen. Achten Sie beim Ersetzen der Siegel auf das Material und die Spezifikationen der ursprünglichen Siegel. Gewöhnliche Nitrilkautschukdichtungen altern schnell in Hochtemperaturumgebungen, und Hochleistungsdichtungen aus Fluororubber oder Polyurethan sollten verwendet werden. Überprüfen Sie vor der Installation die Oberflächenfinish des Kolbens. Alle Kratzer können die neue Dichtung abschneiden. Verwenden Sie bei Bedarf feine Sandpapier (über 1000#), um es vorsichtig entlang der axialen Richtung zu polieren.

Durch den Verschleiß der SCHWAHR -TLEISE -Trunnion wird der variable Winkel begrenzt. Die Freigabe zwischen dem Trunnion und dem Lager sollte <0,02 mm betragen. Wenn es aufgrund von Verschleiß locker ist, kann der Wellendurchmesser durch Bürstenbeschichtung repariert werden oder die SCHWAHR -Plattenbaugruppe kann ersetzt werden. Bei der Anpassung des variablen Mechanismus ist eine spezielle Toolierung von Rexroth erforderlich, um die Genauigkeit der Mittelposition zu gewährleisten, um einen übermäßigen Nullfluss aufgrund mechanischer Abweichung zu vermeiden.

Ersatzkriterien für Lager und rotierende Teile

Die Lebensdauer ist der Hauptfaktor, der den Überholungszyklus des A6VM -Motors bestimmt. Laut offiziellen Daten von Rexroth beträgt die durchschnittliche Lebensdauer von Lagern unter normalen Bedingungen etwa 10.000 Stunden, aber die tatsächliche Lebensdauer kann aufgrund von Kontamination, Überlastung oder Fehlausrichtung stark verkürzt werden. Die zerlegten Lager sollten ersetzt werden, auch wenn sie intakt erscheinen, da eine erhöhte Clearance (> 0,05 mm) nicht durch visuelle Inspektion bestimmt werden kann. Beim Ersetzen von Lagern muss das ursprüngliche Modell verwendet werden. Verschiedene Lagermarken können Unterschiede in der Vorspannung und Belastungskapazität aufweisen.

Die Spindelreparatur muss besonders vorsichtig sein. Die Journaloberflächenrauheit sollte weniger als ra0,2 μm betragen. Wenn Verschleißrillen (Tiefe> 0,01 mm) vorhanden sind, kann die Laserverkleidung oder die Bürstenbeschichtung zur Reparatur verwendet werden, die Bindungsstärke zwischen der Reparaturschicht und dem Substrat muss jedoch sichergestellt werden. Der Verschleiß des Kontaktbereichs der Wellendichtung wirkt sich direkt auf den Dichtungseffekt aus. Kleinere Verschleiß kann mit feinem Sandpapier poliert werden. Ein schwerer Verschleiß erfordert den Austausch der Spindel oder die Verwendung eines Hülsenreparaturprozesses.

Prinzipien des Gesamtersatzes des Versiegelungssystems

Hydraulische Dichtungen sind die erste Verteidigungslinie gegen Lecks. Bei der Reparatur des A6VM-Motors sollten alle dynamischen und statischen Dichtungen ersetzt werden, einschließlich Wellendichtungen, O-Ringen und Kombinationsdichtungen. Achten Sie bei der Auswahl von Dichtungen auf die Materialkompatibilität: Standard -Nitril -Gummi (NBR) ist für Mineralöl geeignet. Bei der Verwendung von Wasserglykol- oder Phosphatesterhydrauliköl sollten Ethylen-Propylen (EPDM) oder Fluororubber (FKM) Dichtungen ausgewählt werden.

Das Ölabflusssystem wird häufig übersehen. Überprüfen Sie nach der Wartung, ob die Ölabflusslinie frei ist. Der Rohrdurchmesser sollte nicht geringer sein als die Größe des Motorölabflussanschlusses, und die Rohrleitung sollte "Beutelform" -Luftakkumulationsabschnitte vermeiden. Der Ölabflussrückdruck muss innerhalb von 0,5 bar kontrolliert werden. Zu hoch führt zu einem vorzeitigen Versagen der Wellensiegel. In einem Wartungsfall hatte der neu installierte A6 -VM -Motor kurz nach dem Betrieb ein Wellendichtungsleck. Es wurde schließlich festgestellt, dass die Ölabflusslinie zu lang war (mehr als 5 Meter) und mehrere Biegungen hatte, was dazu führte, dass der Rückdruck zu hoch war.

Leistungstestprozess nach der Wartung

No-Load-Test ist der erste Schritt der Wartungsakzeptanz. Der Motor sollte reibungslos unter Zustand ohne Last beginnen, und die Positionen verschiedener Variablen sollten flexibel ohne abnormales Rauschen umgestellt werden. Während des Tests sollte die Geschwindigkeit allmählich auf den Maximalwert erhöht werden, und die Schwingung und der Temperaturanstieg sollten beobachtet werden. Die Wohntemperatur sollte die Umgebungstemperatur nicht um 30 ° C überschreiten.

Der Lasttest überprüft die tatsächliche Arbeitsleistung. Die hydraulische Testbank wird allmählich auf den Nenndruck geladen, um zu prüfen, ob das Ausgangsdrehmoment und die Geschwindigkeit bei unterschiedlichen Verschiebungen den Standards entsprechen. Besonderes Augenmerk wird auf die Stabilität der variablen Übergangszone gelegt. Es sollte keine Drehmomentmutation oder Geschwindigkeitsschwankung geben. Die Testzeit sollte mindestens 30 Minuten dauern, um sicherzustellen, dass jedes Reibungspaar vollständig ausgeführt wird und einen thermischen Gleichgewichtszustand erreicht.

Der Versiegelungstest sollte nicht vernachlässigt werden. Halten Sie den Druck 5 Minuten lang bei maximaler Arbeitsdruck und prüfen Sie, ob bei jeder statischen Dichtung und der Wellendichtung Leckagen vorliegt. Bei variablen Motoren sollte auch die Versiegelung des Steuerölkreislaufs getestet werden, um sicherzustellen, dass der Servokolben keine interne Leckage vorliegt.

Tabelle: Ersatzstandards und Wartungsmethoden für Schlüsselkomponenten des A6VM -Axialkolbenmotors

Durch die strenge Implementierung dieser Wartungsstandards und -prozessflüsse kann der A6VM -Axialkolbenmotor in einen Leistungszustand wiederhergestellt werden, der in der Nähe eines neuen. Es ist erwähnenswert, dass für Motoren mit stark abgenutzten Kernkomponenten wie Zylinder und Ventilplatten manchmal der Gesamtersatz wirtschaftlicher und zuverlässiger ist als wiederholte Reparaturen, insbesondere für wichtige Baugeräte, bei denen die Zuverlässigkeit häufig wichtiger ist als die Reparaturkosten. Im nächsten Abschnitt werden wir untersuchen, wie Misserfolge reduziert und die Lebensdauer des Motors durch wissenschaftliche vorbeugende Wartung verlängert werden.

Vorbeugung und Optimierungsvorschläge

Prävention ist besser als die Reparatur ist besonders bei der Wartung von A6VM -Axialkolbenmotoren deutlich. Als hochwertige Konstruktionsausrüstung übertrifft der Ausfallverlust von Rotationsbohrstreifen die regelmäßigen Wartungskosten bei weitem. Durch die Festlegung eines wissenschaftlichen Präventionswartungssystems kann die Ausfallrate von A6VM -Motoren erheblich reduziert und die Lebensdauer verlängert werden. In diesem Abschnitt werden die täglichen Wartungspunkte, Ölmanagementstrategien und Systemoptimierungsvorschläge von axialen Kolbenmotoren systematisch erläutert, damit Benutzer das Auftreten von Fehlern der Quelle verringern können.

Hydraulikflüssigkeitsmanagement und Kontaminationskontrolle

Ölreinseligkeit ist der kritischste Faktor, der die Lebensdauer des A6VM -Axialkolbenmotors beeinflusst. Studien haben gezeigt, dass mehr als 70% der Hydraulikfehler mit der Ölkontamination zusammenhängen, und feste Partikel den Verschleiß von Präzisions -Reibungspaaren wie der Ventilplatte und dem Kolben beschleunigen. Rexroth empfiehlt, dass die Systemsreinigung des Systems des A6VM-Motors bei ISO 4406 18/16/13 oder höher gehalten werden sollte, was die Verwendung eines hocheffizienten Filters mit β₅ ≥ 200 und regelmäßiger Überwachung der Kontamination erfordert. In den tatsächlichen Anwendungen kann ein Online -Partikelschalter am Motor -Returnölanschluss installiert werden, um den Ölstatus in Echtzeit zu überwachen, und das Filterelement kann im Voraus ersetzt werden, wenn die Kontamination nahe am kritischen Wert liegt.

Die Wahl des Öls ist ebenfalls von entscheidender Bedeutung. Der A6VM-Motor sollte Anti-Wear-Hydrauliköl verwenden, das dem DIN 51524-Standard entspricht. Der Viskositätsgrad sollte gemäß der Umgebungstemperatur ausgewählt werden: ISO VG 46 wird für normale Temperaturumgebungen (15-40 ° C) empfohlen. ISO VG 68 wird für Hochtemperaturumgebungen (> 40 ° C) verwendet; ISO VG 32 wird für kalte Bereiche (<15 ° C) verwendet. Besondere Aufmerksamkeit sollte darauf gelegt werden, dass hydraulische Öle verschiedener Marken und Modelle nicht gemischt werden können. Auch wenn die Viskosität gleich ist, kann der Unterschied in der additiven Formel chemische Reaktionen, Ausfällung oder Korrosion von Komponenten verursachen. Eine Baustelle mischte zwei Marken von VG 46 Hydrauliköl, wodurch das Öl Flocken produzierte, die den Filter blockierten und dem Motor nicht genügend Ölversorgung verursachten.

Regelmäßige Ölwechsel sind die Grundlage für die Aufrechterhaltung der Ölleistung. Es wird normalerweise empfohlen, das hydraulische Öl alle 2000 Arbeitszeiten oder einmal im Jahr zu ändern, sollte jedoch in rauen Umgebungen auf 1000 Stunden verkürzt werden (staubige, hohe Temperatur, hohe Luftfeuchtigkeit). Beim Wechsel des Öls müssen alle Filter gleichzeitig ersetzt werden, und der Öltank muss gründlich gereinigt werden, um zu verhindern, dass alte Ölreste das neue Öl kontaminieren. Es lohnt sich zu betonen, dass Ölwechsel allein das Problem der Systemkontamination nicht lösen können. Die Quelle der Kontamination muss gefunden werden, wie z. B. fehlgeschlagene Wellendichtungen, abgenutzte Komponenten oder Wasser eindringen in die Verschnaufpause.

Tägliche Inspektion und regelmäßige Wartung

Die tägliche Inspektion ist ein wirksames Mittel, um frühe Fehler zu entdecken. Die Betreiber sollten die folgenden Elemente in jeder Verschiebung überprüfen: Motorgehäusetemperatur (sie sollte sich nicht heiß anfühlen); ob an der Wellenversiegelung und der Rohrverbindungen Öllecks vorhanden sind; ob der Betriebsschall normal ist; und ob es abnormale Schwankungen des Systemdrucks gibt. Einfache Temperaturflecken können an das Motorgehäuse angebracht werden und ändern die Farbe und den Alarm, wenn die festgelegte Temperatur (z. B. 80 ° C) überschritten wird. Obwohl diese Inspektionen einfach sind, können sie potenzielle Probleme rechtzeitig erkennen und verhindern, dass sich geringfügige Fehler in größere Reparaturen entwickeln.

Auf der Grundlage der Anzahl der Arbeitszeiten sollten regelmäßige Wartungspläne erstellt werden. Überprüfen Sie das Drehmoment der Motormontage und die Ausrichtung der Kopplung alle 500 Stunden. Ersetzen Sie den Returnölfilter und probieren Sie die Ölkontamination alle 1000 Stunden; Überprüfen Sie die variable Reaktionsfähigkeit der Mechanismus und den Ölabflussrückdruck alle 2000 Stunden. Wartungsaufzeichnungen sollten ausführlich archiviert werden, einschließlich Messdaten, ersetzt Teile und abnormale Phänomene. Diese historischen Daten sind äußerst wertvoll für die Analyse von Versagensmodi und die Vorhersage der verbleibenden Lebensdauer.

Die Aufrechterhaltung des Ölabflusssystems wird häufig übersehen, ist jedoch entscheidend. Überprüfen Sie jeden Monat die Ölabflusslinie, um festzustellen, ob sie nicht optimiert ist. Der Rohrdurchmesser darf nicht kleiner als die Größe des Motorölabflussanschlusses sein, und die Rohrstrecke sollte von U-Bends vermeiden, die Luftblockade verursachen. Der Ölabflussrückdruck sollte regelmäßig gemessen werden. Wenn es 0,5 bar überschreitet, muss die Ursache untersucht werden. Es kann sich um eine Rohrblockade oder eine Filtersättigung handeln. Der Fall zeigt, dass ein A6 -VM -Motor einen Ölabflussfilter aufweist, was zu einem erhöhten Gehäusedruck führte, was schließlich dazu führte, dass die Geschwindigkeitssensordichtung zum Schmelzen und Leckern von Öl führte.

Betriebsspezifikationen und Optimierung des Arbeitszustands

Richtige Startverfahren können den Kaltstartverschleiß erheblich verringern. In Umgebungen mit niedrigen Temperaturen steigt die Viskosität von hydraulischem Öl und es ist schwierig zu fließen. Der A6-VM-Motor sollte vor dem Start 5-10 Minuten lang ohne Last ausgeführt werden und nach dem Anstieg der Öltemperatur nach und nach auf über 30 ° C beladen werden. Ein Ölvorheizgerät kann in extrem kalten Bereichen installiert werden, um eine schlechte Schmierung aufgrund von Ölverfestigung zu vermeiden. Während des Winterbaus an einem nördlichen Baustellen fuhr der Betreiber den Motor ohne Vorheizen bei hoher Last, was dazu führte, dass die Motorventilplatte aufgrund unzureichender Schmierung stark zerkratzt wurde.

Das Lastmanagement ist auch für die Verlängerung der Motorlebensdauer von entscheidender Bedeutung. Versuchen Sie, den A6VM -Motor unter extremem Druck (> 90% Nenndruck) für lange Zeit zu vermeiden. Dieser Zustand beschleunigt nicht nur den Verschleiß, sondern führt auch dazu, dass die Öltemperatur stark ansteigt. Wenn das Drehbohrgeräte auf harte Gesteinsformationen trifft, sollte es eher "intermittierende Auswirkungen" anstellen und nicht kontinuierliche Druckbohrungen, damit das Hydrauliksystem die Wärme abgeleitet hat. Das Betriebstraining sollte den reibungslosen Betrieb betonen und eine plötzliche Beschleunigung oder Notstopps vermeiden. Diese Aufpralllasten verkürzen die Ermüdungslebensdauer von Lager und Zahnrädern erheblich.

Die Systemanpassungsoptimierung kann die Gesamtzuverlässigkeit verbessern. Das Verschiebungsverhältnis des A6 -VM -Motors zur Hauptpumpe sollte vernünftig gestaltet werden und in der Regel im Bereich von 1: 1 bis 1: 1,5 empfohlen werden. Zu groß oder zu klein wirkt sich auf die Effizienz und die Steuerung aus. Der Spülenfluss im geschlossenen System sollte nicht weniger als 10% des Hauptpumpenstroms betragen, um eine ausreichende Wärmeaustauschkapazität zu gewährleisten. Nachdem ein Bohrgerät modifiziert worden war, war der Motor häufig überhitzt. Später wurde festgestellt, dass der Flushing -Ventil -Set -Fluss nur 5%betrug. Nach der Einstellung auf 12%kehrte die Temperatur wieder normal.

Bedingungsüberwachung und Vorhersagewartung

Eine Vibrationsanalyse kann Lager- und Zahnraddefekte frühzeitig erkennen. Installieren Sie einen Schwingungssensor am A6VM -Motorgehäuse, um den sich ändernden Trend der Beschleunigung und Geschwindigkeitswerte zu überwachen. Wenn Hochfrequenzkomponenten (> 1 kHz) auftreten, zeigt dies häufig an frühen Schäden an der Rolllager hin. Führen Sie regelmäßig eine Spektrumanalyse durch, um die Basisvibrationseigenschaften festzulegen, und eine Frühwarnung kann ausgestellt werden, wenn in nachfolgende Tests abnormale Peaks gefunden werden.

Die Temperaturüberwachung ist ein direktes Mittel zur Verhinderung von Überhitzungsfehlern. Installieren Sie die Temperatursensoren am Motorgehäuse und im Öleinlass und im Rendite der Anschlüsse, um die Temperaturunterschiede in Echtzeit zu überwachen. Unter normalen Umständen sollte der Temperaturunterschied zwischen dem Öleinlass und dem Gehäuse <20 ° C betragen. Wenn die Temperaturdifferenz plötzlich zunimmt, kann dies darauf hinweisen, dass sich die interne Leckage intensiviert hat oder die Kühlungseffizienz abgenommen hat. Das Internet of Things -Technologie ermöglicht die Fernüberwachung und drahtlose Übertragung von Temperaturdaten in die Cloud, um eine zentralisierte Verwaltung mehrerer Geräte und abnormaler Alarme zu erreichen.

Die Ölanalyse -Technologie hat sich zu einem leistungsstarken Vorhersagewerkzeug entwickelt. Eine regelmäßige Probenahme des Öls für Partikelzahl, Feuchtigkeitsgehalt, Elementspektrum und Viskositätsänderungen können den internen Verschleiß und die verbleibende Lebensdauer bewerten. Beispielsweise weist ein anhaltender Anstieg des Eisengehalts einen erhöhten Verschleiß von Stahlkomponenten hin. Eine Erhöhung des Siliziums zeigt Dichtungsfehler oder Luftfilterdurchdringung an. und eine Zunahme der Säure spiegelt die Öloxidation und Verschlechterung wider. Basierend auf diesen Daten kann ein wissenschaftlicher Überholungsplan formuliert werden, um plötzliche Fehler zu vermeiden.

Tabelle: A6VM Axialkolbenmotormotor Vorbeugungswartungszyklus und -inhalt

Durch die Umsetzung dieser vorbeugenden Wartungsmaßnahmen kann die mittlere Zeit zwischen Ausfällen (MTBF) des A6VM-Axialkolbenmotors um 30-50%verlängert werden und die Gesamtwartungskosten können um mehr als 20%gesenkt werden. Noch wichtiger ist, dass vorbeugende Aufrechterhaltung die Baukontinuität und Zuverlässigkeit des Rotationsbohrgeräts gewährleistet und Verzögerungen und wirtschaftliche Verluste durch plötzliche Misserfolge vermeiden. Für große Bauunternehmen mit mehreren Geräten führt die Einrichtung standardisierter Hydrauliksystem -Wartungsverfahren und die Ausstattung der erforderlichen Testgeräte und des Schulungspersonals zu einer erheblichen Investitionsrendite.

Schlussfolgerung und Ausblick

Der axiale Kolbenmotor wirkt sich direkt auf die Bauwirksamkeit und die wirtschaftlichen Vorteile der gesamten Ausrüstung aus. Durch eine eingehende Analyse der Rexroth A6VM-Serie von Variablenmotoren der geneigten Achsen-Axialkolben können wir deutlich erkennen, dass die meisten Fehler nicht zufällig auftreten, sondern eng mit Faktoren wie Designauswahl, Betrieb und Wartung und Systemanpassung verbunden sind. Die Fehlermodi, diagnostischen Methoden und Wartungsstrategien in diesem Artikel bieten systematisch einen praktischen Referenzrahmen für Techniker vor Ort, mit dem die Standardisierung und Wirksamkeit der Fehlerbehandlung verbessert werden.

Hauptforschungsergebnisse und praktischer Wert

Forschungsarbeiten für die Versagensmechanismus zeigen, dass die typischen Ausfälle des A6VM -Axialkolben -Autos offensichtliche Regelmäßigkeit zeigen. Die Daten zeigen, dass Lagerverschleiß, Ventilplattenschäden und variabler Mechanismus mehr als 75% der Gesamtfehler ausmachen, und diese Ausfälle stehen häufig in direktem Zusammenhang mit hydraulischer Ölverunreinigung, Überhitzung und unsachgemäßer Operation. Das Verständnis dieser inhärenten Verbindungen kann dazu beitragen, dass die Erhaltungspersonal die Grundursache schnell aus den Symptomen lokalisiert und eine einseitige Aufrechterhaltung der "Behandlung der Symptome anstelle der Grundursache" vermeiden kann. Wenn sich beispielsweise feststellen, dass die Temperatur des Motorgehäuses ungewöhnlich hoch ist, sollte nicht nur das Problem des Kühlsystems berücksichtigt werden, sondern auch potenzielle Faktoren wie die Vorlastung von Lager, Öl -Rückendruck und interne Leckage überprüft werden.

Die Wirtschaftsanalyse der Wartung zeigt den wichtigen Wert der vorbeugenden Wartung. Vergleichende Daten zeigen, dass die Überholungsperiode des A6-VM-Motors der Geräte, die systematische vorbeugende Wartung implementiert, auf 12.000 bis 15.000 Stunden verlängert werden kann, was mehr als 50% höher ist als das Modell "Reparatur nur, wenn es abbricht". Obwohl der regelmäßige Austausch von Filtern, Öl- und Analyse und Test die direkten Kosten erhöhen, vermeiden sie größere Verluste, die durch ungeplante Ausfallzeiten und schwerwiegende Schäden verursacht werden. Die Praxis eines großen Infrastruktur -Engineering -Unternehmens zeigt, dass nach Einführung der Bedingungsüberwachung und der Vorhersagewartung die Ausfallrate des Hydrauliksystems um 40% gesunken ist und die jährlichen Wartungskosten um 25% gesenkt wurden.

Technologische Innovation verändert das traditionelle Wartungsmodell. Mit der Entwicklung des Internets und der Big -Data -Technologie ist die intelligente Überwachung von A6VM -Axialkolbenmotoren möglich geworden. Durch die Installation von Vibrationen, Temperaturen und Drucksensoren an wichtigen Stellen, Echtzeitsammlung von Betriebsdaten und dem Hochladen in die Cloud zur Analyse können eine frühe Fehlerwarnung und die verbleibende Lebensdauer der Lebensdauer erreicht werden. Rexroths neueste Generation von A6VM -Motoren hat begonnen, intelligente Chips zu integrieren, um Betriebsparameter aufzuzeichnen und Spektren zu laden, wodurch Datenunterstützung für eine präzise Wartung geliefert werden. Diese technologischen Fortschritte werden nach und nach die Umwandlung von Wartungsstrategien von "regelmäßiger Wartung" zu "On-Demand-Wartung" fördern, wodurch die Wissenschaft und Wirtschaftlichkeit des Gerätemanagements weiter verbessert wird.

Zukünftige Entwicklungstrends und Technologieaussichten

Fortschritte in der Material- und Herstellungstechnologie werden die inhärente Zuverlässigkeit des A6VM -Motors verbessern. Neue Oberflächenbehandlungstechnologien wie die diamantähnliche Kohlenstoffbeschichtung (DLC) können die Verschleißfestigkeit der Verteilerplatte und des Kolbens erheblich verbessern. Hochfeste Verbundwerkstoffe werden in variablen Mechanismen verwendet, um das Gewicht und die Trägheit zu verringern. Die 3D-Drucktechnologie realisiert einteilige Form komplexer Durchflusskanäle und optimiert die Durchflusseigenschaften von internen hydraulischen Öl. Es wird erwartet, dass diese Innovationen die Lebensdauer der axialen Kolbenmotoren der nächsten Generation um 30-50% verlängern und gleichzeitig die Energieeffizienz und die Leistungsdichte verbessern.

Intelligenz und Integration sind die klaren Richtungen für die Entwicklung hydraulischer Komponenten. Zukünftige A6VM-Motoren können Druck-, Temperatur- und Durchflusssensoren sowie eingebaute Controller integrieren, um eine adaptive Einstellung zu erzielen, wodurch die Einstellungen für die Verschiebung und Druck nach Laständerungen automatisch optimiert werden. Durch die koordinierte Kontrolle mit der Hauptpumpe und Ventilgruppe wird ein "intelligentes Hydrauliksystem" konstruiert, um eine optimale Effizienz und Fehler selbstdiagnose zu erreichen. Dieses intelligente Upgrade verringert die Abhängigkeit von Bedienererfahrung erheblich und macht die Wartung der Geräte standardisierter und bequemer.

Grüne Umweltschutzanforderungen fördern hydraulische Technologieinnovationen. Mit zunehmend strengeren Umweltvorschriften steht der A6VM -Motor mit mehreren Herausforderungen bei der Reduzierung von Rauschen, zur Verringerung von Leckagen und zur Verbesserung der Energieeffizienz. Das neue Wellensiegeldesign erreicht fast keine Leckage; Optimierte Durchflusskanäle reduzieren das Flussrauschen; und eine effiziente variable Kontrolle reduziert den Energieverlust. Gleichzeitig stellt die Werbung und Anwendung von biologisch abbaubaren hydraulischen Ölen auch neue Anforderungen für die Kompatibilität für motorische Materialien vor, was eine kontinuierliche Innovation bei der Versiegelungs- und Beschichtungstechnologien veranlasst.

Empfehlungen für die Branchenpraxis

Praktische Empfehlungen für Benutzer und Wartungsdienstleister für Drilling Rig -Rig: Wartungsdienste:

1.Festlegen standardisierter Wartungsprozess: Formulieren Sie detaillierte A6VM -motorische Inspektions-, Wartungs- und Überholungsspezifikationen, um sicherzustellen, dass jeder Betriebsregeln und jede Reparatur eine Dokumentation enthält. Besonderer Schwerpunkt liegt auf der Ölmanagement- und Umweltverschmutzungskontrolle, die die wirtschaftlichsten und effektivsten Maßnahmen zur Verlängerung der Lebensdauer des Motors sind.

2.Investieren in Statusüberwachungsfunktionen: Richten Sie nach und nach grundlegende diagnostische Tools wie Ölanalysatoren, Vibrationsdetektoren und thermische Infrarotbilder aus. Unternehmen mit Bedingungen können das Internet der Fernüberwachungssysteme in Betracht ziehen, um eine Verschiebung von passiver Wartung zur aktiven Prävention zu erreichen.

3.Stärkung der technischen Ausbildung für Personal: Organisieren Sie regelmäßig spezielle Schulungen zur Wartung des Hydrauliksystems, um das Verständnis des technischen Personals für den Arbeitsprinzip und den Misserfolg von axialen Kolbenmotoren zu verbessern und Fehldiagnose und falsche Reparaturen aufgrund unzureichender Kenntnisse zu vermeiden.

4.Optimieren Sie die Strategie zur Ersatzteilen Management: Füllen Sie wichtige Verbrauchsmotoren von A6VM -Motoren wie Siegel -Kits, Lagern und Ventilplatten auf, vermeiden Sie jedoch Überstöße.

5.Nehmen Sie an Datenaustauschplattformen teil: Treten Sie dem Branchengeräte -Gesundheitsmanagement -Netzwerk bei, teilen Sie Fehlerdaten und Wartungserfahrung, verwenden Sie kollektive Weisheit, um schwierige Probleme zu lösen, und geben Sie Feedback für neue Produktverbesserungen.

Durch die Übernahme dieser Vorschläge können Benutzer von Rotationsbohrstors die Betriebszuverlässigkeit des A6VM -Axialkolbenmotors effektiv verbessern und die Kapitalrendite maximieren. Angesichts der Weiterentwicklung der Technologie und der Innovation von Wartungskonzepten haben wir Grund zu der Annahme, dass die Ausfallrate und die Wartungskosten des Hydrauliksystems weiter reduziert werden, was eine stärkere und zuverlässigere Leistungsgarantie für den Basistingenieurbau bietet.