FAQ

Um die Restlebensdauer eines hydraulischen Systems zu bewerten, müssen mehrere Indikatoren untersucht werden: Ölzustand - Ölanalyse zur Feststellung von Viskositätveränderungen, Säurezuwachs,und Kontamination zur Bestimmung der verbleibenden Lebensdauer des Öls. Verschleiß der wichtigsten Komponenten - Der Grad der Verringerung des volumetrischen Wirkungsgrades der axialen Kolbenpumpe wird gemessen. Im Allgemeinen sollte eine Überholung oder ein Ersatz in Betracht gezogen werden, wenn er weniger als 80% beträgt.Leckage - Wenn die Gesamtleckage der Anlage doppelt so hoch ist wie bei einer neuen MaschineLeistungsminderung - Vergleichen Sie den Stromdruck, den Durchfluss, die Reaktionsgeschwindigkeit und andere Parameter mit den Unterschieden, als die Maschine neu war.Ausfallfrequenz - Zählen der Ausfallzahlen pro Zeiteinheit. Ein Aufwärtstrend zeigt an, daß das System in eine Verschleiß- und Ausfallphase eingetreten ist.Überlegen Sie eine Aktualisierung, wenn die jährlichen Wartungskosten 30% des Restwerts der Ausrüstung übersteigenUmfassende Evaluierungsmethoden umfassen: regelmäßige und umfassende Tests zur Erstellung von Benchmark-Daten; Verwendung von Zustandsüberwachungstechnologie zur Nachverfolgung wichtiger Parameter;bezüglich der durchschnittlichen Lebensdauer ähnlicher Geräte■ und neue Anforderungen an die Ausrüstung aufgrund der Veränderungen in den Produktionsprozessen.

Die Hauptgründe für die Schwierigkeit des Hydrauliksystems bei niedriger Temperatur sind: die Viskosität des Öls steigt stark,die den Ölsaugwiderstand der axialen Kolbenpumpe erhöht und zu Kavitation führen kannDie Dichtungen werden härter, der anfängliche Reibungswiderstand steigt und vor allem der Antriebsdruck des Zylinders steigt deutlich.Die Batteriekapazität sinkt und das Motorstartmoment ist unzureichendGegenmaßnahmen sind unter anderem die Wahl von Hydrauliköl mit niedrigem Gefrierpunkt, wie HV oder HS-Serie, mit einem Viskositätindex von mehr als 150.Ein Ölheizgerät installieren und das Öl vor dem Anfahren auf über 15°C vorwärmen. Berücksichtigen Sie die Installation einer Brennstofftanki-Isolation für Geräte in kalten Regionen.Stärkung der Batteriewartung und Einsatz von Hilfsantrieb bei Bedarf. Für extreme Umgebungen sollten Glykol-Wasser-Hydrauliksysteme in Betracht gezogen werden. Für Geräte, die lange nicht mehr verwendet werden, sollte das Öl abgeleitet und gelagert und vor dem Gebrauch durch neues Öl ersetzt werden.

Eine Verschlechterung der Leistungsfähigkeit nach der Reparatur kann aus folgenden Gründen entstehen: Verwendung von nicht originalen oder minderwertigen Ersatzteilen, z. B. Dichtungen mit unangemessener Härte oder übermäßiger Kolbenfreiheit.Nicht-standardmäßiges Montageverfahren, z. B. Schrauben, die nicht auf das erforderliche Drehmoment gezogen sind, oder unzureichende Reinheit der Teile.zum Beispiel durch den Austausch einer beschädigten axialen Kolbenpumpe ohne die Kontaminationsquelle anzugehen. Unzureichende Betriebsführung des Systems, z. B. unsachgemäße Lüftung oder unsachgemäße Einstellungen der Parameter. Nicht entdeckte Nebenschäden, z. B. Metallpartikel aus einer beschädigten Pumpe, die die Ventile beschädigen.Die Lösungen sind: Verwenden Sie Original- oder zertifizierte Ersatzteile, um die Qualität zu gewährleisten. Befolgen Sie das Reparaturhandbuch streng und verwenden Sie spezielle Werkzeuge. Überprüfen Sie das System gründlich und beheben Sie alle möglichen Problemstellen.Das System gründlich spülen und alle Flüssigkeiten und Filter austauschen. Den Reparaturprozess und die ausgetauschten Teile für die anschließende Nachverfolgung vollständig aufzeichnen.

Ausfälle von Hydrauliksystemen mit mehreren Symptomen haben in der Regel eine gemeinsame Ursache: Ölverschmutzung kann zu Verschleiß der Aksialkolbenpumpe führen (erhöhtes Rauschen),Ventilkernkleberei (abnormaler Betrieb) und Filterverstopfung (nicht ausreichender Durchfluss) gleichzeitigDie Systemluftzufuhr erzeugt Lärm und verringert den elastischen Modul des Öls, was zu einer schwachen Aktorenwirkung und Druckschwankungen führt.Eine übermäßige Öltemperatur beschleunigt das Altern der Dichtungen (erhöhtes Leckage)Die Methoden zur Bestimmung der zentralen Fehlerquelle umfassen:Zeitkorrelationsanalyse - welches Symptom zuerst auftritt, kann die Ursache sein. Gemeinsamkeitsanalyse - finden Sie gemeinsame Faktoren, die alle Anomalien erklären können. Parameter-Trend-Check historische Betriebsdaten, um zuerst die Parameter zu finden, die von der Norm abweichen.Öldetektion - eine umfassende Ölanalyse kann verschiedene mögliche Probleme aufdeckenSo kann beispielsweise das gleichzeitige Auftreten von lautem Pumpengeräusch, hoher Öltemperatur und schwachem Zylinder durch übermäßige interne Leckagen in der Pumpe verursacht werden.die zu unzureichendem Durchfluss und Energieverlust führen.

Die systematische Hydraulikfehlerdiagnose sollte folgendermaßen erfolgen: Beobachtung des Phänomens - Aufzeichnung aller abnormalen Leistungen wie Lärmänderungen, langsame Bewegung, Druckschwankungen usw.Parametermessung - DruckmessgeräteGraduelle Isolierung - Verengung des Fehlerumfangs durch Betätigung jedes Steuerventils oder Isolierung in Abschnitten.Sensorische Untersuchung - abnorme Vibrationen beurteilenÖl-Analyse - Entdecken Sie die Sauberkeit, Viskosität, Feuchtigkeit und Partikelkontamination des Öls und beurteilen Sie den inneren Verschleiß.Komponentenwechsel - Verdächtige Komponenten durch normale Komponenten ersetzen, um das Urteil zu überprüfen. Fehlerbaumanalyse - Liste aller möglichen Ursachen nach Wahrscheinlichkeit und beseitige sie einzeln. Zu den gängigen Diagnosetools gehören: Infrarotthermometer zur Erkennung eines abnormalen Temperaturanstiegs,Ultraschalldetektor zur Bestimmung interner LeckagenDie Diagnose sollte von einfach bis komplex sein, zuerst den Ölstand, das Filterelement und andere leicht zu handhabende Gegenstände überprüfen,und dann die internen Probleme der Komponenten in der Tiefe zu analysieren.

Bei der Konstruktion einer effizienten hydraulischen Antriebseinheit sind folgende Grundsätze zu beachten:Leistungsabgleich - wählen Sie die axialen Kolbenpumpen Spezifikationen gemäß der Lastkurve, um "ein großes Pferd zieht einen kleinen Wagen" zu vermeiden. Energieeffizienz - Variable-Load-Systeme verwenden Variable-Pumpen oder belastungsempfindliche Steuerung, um Drosselverluste zu reduzieren.Gewährleistung der WärmeableitungskapazitätLärmkontrolle - Auswahl geräuscharmer Pumpen, Installation von Stoßpolstern und Optimierung des Rohrleitungslayouts zur Verringerung von Turbulenzen.Zuverlässigkeit - Überlegen Sie, ob für Schlüsselsysteme eine überflüssige Konstruktion erforderlich istBei der Wartung ist es einfacher - genügend Detektionsöffnungen, Komponenten sind leicht zugänglich und die Filter sind verstopft.Raumwirksamkeit - Einsatz integrierter Ventilblöcke zur Verringerung der Rohrleitung• Verunreinigungskontrolle - das Filtrationssystem ist angemessen eingerichtet, und der Ölbehälter ist so ausgelegt, daß Verunreinigungen abfallen und Gase getrennt werden können.Außerdem, muss die Skalierbarkeit des Systems berücksichtigt werden, und 10-20% Leistungsmarge und Schnittstelle müssen reserviert werden.

Akkumulatoren haben in hydraulischen Systemen mehrere Funktionen: kurzfristige Ölzufuhr in großen Mengen zur Ergänzung des unzureichenden Flusses von axialen Kolbenpumpen und zur Befriedigung der periodischen Spitzennachfrage.Absorbieren Sie Druckpulse und reduzieren Sie Schwingungen und Lärm in der RohrleitungNotstrom zur Bereitstellung von Notstrom bei Ausfall der Pumpe.Leckage-Kompensation zur Aufrechterhaltung der Druckstabilität des Systems und zur Verringerung häufiger An- und Stillstände der PumpeBei der Auswahl eines Akkumulators ist zu beachten: Arbeitsmedium - in der Regel wird ein Blasenakkumulator ausgewählt, der eine gute Kompatibilität mit Mineralöl aufweist.Kapazität - das erforderliche effektive Volumen wird nach dem Zweck berechnetDie Notfallnutzung wird nach den Anforderungen an die Aktorenwirkung berechnet und die Pulssabsorption wird nach dem 1-2-fachen der Umschlagshöhe der Pumpe ausgewählt.Druck - der Vorladendruck beträgt in der Regel 60-70% des Mindestbetriebsdrucks der Anlage, und der maximale Betriebsdruck darf 90% des Nenndrucks des Akkumulators nicht überschreiten.und Notfall sollte in der Nähe des Aktoren seinDarüber hinaus müssen Temperaturwirkungen, Installationsfläche und Wartungskomfort berücksichtigt werden.

Bei der Auswahl eines hydraulischen Zylinders sind folgende Faktoren zu berücksichtigen: Lastmerkmale - für schwere Anwendungenein verstärkter Zylinder mit einem größeren Kolbenstangdurchmesser und einem längeren Führerhüllen sollte ausgewählt werden. Schlaglänge - Bei langen Schlägen (> 3 m) ist die Stabilität der Kolbenstange zu berücksichtigen. Ein mehrstufiger Teleskopzylinder oder eine zusätzliche Zwischenstütze können ausgewählt werden.Einbaumethode - Abhängig von den KraftbedingungenGeschwindigkeitsanforderungen - Hochgeschwindigkeitsanwendungen (> 0,5 m/s) erfordern eine spezielle Pufferkonstruktion, um Schlagschlüsse zu vermeiden.Umweltbedingungen - für korrosive Umgebungen sollten Zylinder aus Edelstahl ausgewählt werden- Zylinder für Werkzeugmaschinen erfordern geringe Reibung und hohe Führungsgenauigkeit,und sind in der Regel mit Verschiebungssensoren ausgestattet. Spezielle Funktionsanforderungen - Wenn eine Zwischenposition erforderlich ist, kann ein Zylinder mit mechanischer Verriegelung ausgewählt werden. Ist der Platz begrenzt, kann ein kompakter Zylinder ausgewählt werden.Kompatibilität mit bestehenden Systemen, wie etwa die Größe des Öldurchgangs und der Betriebsdruck, müssen ebenfalls berücksichtigt werden.

Aksialkolbenmotoren eignen sich für folgende Arbeitsbedingungen: Hochdruck- und Hochleistungsanwendungen, in der Regel mit einem Arbeitsdruck von 200-400 bar und einer Leistung von mehr als 500 kW.Anwendungen, die eine präzise Geschwindigkeitsregelung oder Positionsaufbewahrung erfordern, wegen seines hohen volumetrischen Wirkungsgrades (bis zu 95%) und seiner guten Stabilität bei niedrigen Drehzahlen.Durch Anpassung der Versetzung kann eine breite Palette von schrittlosen Drehzahlwechseln erreicht werden. Häufige Start-Stopp- oder Rückwärtsbewegungen, axiale Kolbenmotoren reagieren schnell und haben einen geringen Rückwärtsschlag.Achs-Kolbenmotoren haben eine geringe Leistungsmasse. Langlebigkeitsanforderungen, die Konstruktionsdauer kann mehr als 10.000 Stunden erreichen. Im Vergleich zu Getriebe-Motoren sind axiale Kolbenmotoren effizienter, aber teurer; im Vergleich zu Schiefermotoren,Aksialkolbenmotoren sind hochdruckbeständig, aber empfindlicher gegen VerschmutzungFür Anforderungen bei niedrigen Geschwindigkeiten und hohem Drehmoment sind Radialkolbenmotoren geeigneter.

Bei der Auswahl einer axalen Kolbenpumpe sind viele Faktoren zu berücksichtigen: Erstens ist der Betriebsdruckbereich zu bestimmen.die A4VSO-Serie mit einem Nenndruck von 350 bar wird in der Regel ausgewählt, und für mobile Maschinen kann die A10VSO-Serie mit einem Nenndruck von 250 bar ausgewählt werden.70 bis 80% des Nenndurchflusses der Pumpe sollten als Betriebspunkt ausgewählt werden.Im Bereich der Steuerung werden bei Festgeräten häufig eine konstante Druckpumpe (A4VSO DR) und belastungsempfindliche Pumpen (A10VSO LRDS) zur Energieeinsparung verwendet.Wenn der Platz für die Installation begrenzt istDie Umgebungstemperatur beeinflusst die Auswahl der Ölviskosität.und die Niedertemperatur-Startmerkmale müssen in kalten Bereichen berücksichtigt werden.. Für geschlossene Anwendungen wie mobile Maschinen wählen Sie die speziell entwickelte A4VSG- oder A10VZG-Serie aus.sollte für geräuschempfindliche Anlässe ausgewählt werdenDarüber hinaus müssen die Kompatibilität mit bestehender Ausrüstung, die Wartungsfreundlichkeit und die technischen Unterstützung der Lieferanten berücksichtigt werden.

Ein wissenschaftlicher Vorbeugungsplan sollte Folgendes umfassen: täglich Ölstand, Öltemperatur, Lärm und Leckagen überprüfen und abnorme Phänomene erfassen.Verschlussfestigkeit und Koppelung jeden Monat. Überprüfen Sie die Ölreinigung und den Feuchtigkeitsgehalt vierteljährlich und ersetzen Sie gegebenenfalls das Öl. Überprüfen Sie alle sechs Monate den Lagerzustand und die Dichtungsleistung der axialen Kolbenpumpe und des Motors.und den Systemdruck und -fluss messen. eine umfassende jährliche Aufbereitung und Inspektion der wichtigsten Komponenten, wie z. B. Zylinderdichtungen und Ventilgruppen, durchführen.zum Beispiel Pumpengeräuschpegel und MotorstartmomentBei der Wartung sind spezielle Werkzeuge und Original-Ersatzteile zu verwenden und den Inhalt jeder Wartung und die festgestellten Probleme aufzuzeichnen.Anpassung des Wartungszyklus an die Bedeutung der Ausrüstung, die Intensität der Nutzung und die Umweltbedingungen, und verkürzen das Intervall in rauen Umgebungen.

Druckschwankungen können aus folgenden Gründen verursacht werden: Instabile Reaktion oder unsachgemäße Einstellung des Variablen Mechanismus der axalen Kolbenpumpe7.Unzulässige Einstellung oder Spulenverstopfung von Druckventilen (Auflösungsventile, Druckminderventile usw.) Luft im System, reduzierter elastischer Ölmodul.und die Systemantwort kann nicht mithalten. Ölverschmutzung verursacht eine abnormale Ventilbewegung. Möglichkeiten zur Stabilisierung des Systemdrucks sind: Überprüfen und einstellen Sie den Pumpvariablenmechanismus, um eine reibungslose Reaktion sicherzustellen.Reinigung oder Austausch des Problemventils, um eine flexible Bewegung des Ventilkerns zu gewährleisten. Luft vollständig aus dem System entfernen und mögliche Lufteinlassstellen überprüfen.Verbessern Sie die Sauberkeit des Öls und ersetzen Sie regelmäßig FilterelementeFür Systeme mit drastischen Lastveränderungen sollten Druckkompensationspumpen oder belastungsempfindliche Steuerungen verwendet werden.